{长运平台}对比测评：哪家更强？ 富联娱乐！材料才能生产。根据内转子式感应励磁同步电机的特性，采埃孚正在制定新标准，以实现电机的极高生产可持续性，及强大的功率输出和电机效率。

　　采埃孚集团首席执行官柯皓哲博士（Dr. Holger Klein）表示：“采埃孚在这款零稀土无磁电机上实现了再创新。在此基础上，我们正在不断改进电驱产品的组合，创造更具持续性、更高效和更节约资源的出行方式。采埃孚所有新产品均遵循此指导原则。”与传统单独励磁同步电机系统相比，感应励磁机可将传输到转子的能量损耗减少15%。此外，由于无需磁体（包括稀土材料），电机原材料生产过程中的二氧化碳排放得以显著减少。

　　采埃孚集团董事斯蒂芬·冯·舒克曼（Stephan von Schuckmann）表示：“这款超紧凑性的无磁电机，强有力地证明了我们的战略，即通过提高电驱装置效率来实现更高的资源效率和可持续性。”

　　采用强大紧凑封装方式的内转子式感应励磁同步电机，不仅无需稀土材料，还消除了传统永磁同步电机中产生的阻力损耗，并由此提高诸如高速长途行驶时的电驱效率。

　　全球最紧凑、扭矩密度领先的无磁、零稀土电机：基于内转子式感应励磁同步电机概念，采埃孚开发出具有更高能效可持续性，更高适配性的电机。

　　为确保通过电流而非磁体产生转子中的磁场，在大多数情况下，传统单独励磁同步电机概念仍需滑动或电刷元件，这势必需要干燥的装置空间（即无法采用油冷和需要额外的密封件）。因此，传统单独励磁同步电机需占据约90毫米轴向空间。在此情况下，通常无法在开发阶段实现永磁同步电机与单独励磁同步电机之间的灵活切换。

　　为确保单独励磁同步电机具备竞争优势，采埃孚成功弥补了常见的单独励磁同步电机设计的缺陷。尤其值得一提的是，凭借创新的转子设计，采埃孚新式电机的功率密度相比目前技术有显著提高。励磁机与转子的空间整合，优化轴向空间。此外，转子功率密度的增加也有效提升了电机的综合性能。

　　采埃孚此项创新技术的前提是能量通过感应而非机械接触的方式传输至转子，并通过线圈产生磁场。因此，内转子式感应励磁同步电机无需任何电刷元件或滑环。此外，无需再通过密封使相关区域保持干燥。与永磁同步电机相同，内转子式感应励磁同步电机的转子可通过循环油获得有效冷却。与普通单独励磁同步电机相比，采埃孚此项技术最多可减少90毫米的轴向安装空间。在功率密度方面，此项创新与永磁同步电机均处于更高水平。

　　采埃孚计划加速内转子式感应励磁同步电机技术开发，并将其作为电驱平台的重要选项之一。届时，乘用车和商用车领域客户均可根据各自情况，在400伏或800伏架构上选用此款电机。

　　在2023年6月底德国腓德烈斯哈芬举行的“采埃孚全球技术日”上，采埃孚展示了电动概念车EVbeat。

　　其中，EVSys800是一个模块化的800伏驱动系统，由碳化硅逆变器、电机和减速器组成。尽管设计极其紧凑，重量也很轻，扭矩密度达到70牛米/千克的采埃孚新一代EVSys800电驱系统给人留下深刻的印象。

　　就尺寸而言，由于紧凑的减速器和采埃孚专利的编织绕组技术，该驱动系统在长度方向减少了50毫米安装空间，从而实现了高度紧凑的同轴布置。EVSys800系统总重量74公斤，与当前的采埃孚800伏电驱系统相比减轻了约40公斤或30%，从而对这款概念车的减重做出了重大贡献。

　　上述优势取得的关键在于应用了新式冷却概念和绕组技术的电机。在冷却方面，油液直接流过铜线，这是运行过程中产生热量最多的地方。这种高效冷却方式在同等重量和安装空间条件下显著提高了电机性能。此外，该系统不使用重稀土，使电机的生产更具可持续性。采埃孚开发并获得专利的“编织绕组”是所谓的轴向绕组的进一步发展，使安装空间共减少10%。与传统方法相比，绕组端部的尺寸减小了约50%，铜材用量可减少约10%。

　　采用碳化硅技术的EVSys800电驱动逆变器已进行了根本性的重新设计。电磁兼容性措施、电源模块和电容器已得到进一步发展。

　　电驱动的逆变器经过从根本上的重新设计，所有基本部件都作了更新。在电磁兼容性、功率模块和电容器的安装空间、重量和可持续性方面都取得了重大改进。

　　新式的同轴减速器通过两组集成的行星齿轮来传输电机的驱动力。它们不仅能产生所需的速比，还能实现完全集成的差速器功能。与传统的偏置平行轴概念相比，同轴解决方案减少了重量和安装空间要求，且不影响效率和噪音表现。结合编织绕组技术，该驱动系统可显著缩短安装长度，从而适配几乎所有的车型。

　　2022年11月11月21日，采埃孚对外展示了用于乘用车和轻型商用车的最新一代电驱动产品。

　　新一代采埃孚电驱动桥将于2025年作为完整的系统投放市场。在此之前，采埃孚将提前将单个部件投入批量生产。以下零部件层面的创新将为采埃孚先进的整体系统发挥作用。

　　通过全新、高度集成的电机，采埃孚再次提高了功率密度，优于目前市面上的技术。新的冷却概念和绕组技术发挥了作用：由于采用了新的冷却概念，采埃孚让油直接在运行过程中产生热量最多地方的铜线周围流动。在相同的重量和安装空间下，这种高效的冷却方式大大提升了性能。电机的持续功率也提高到峰值功率的85%。此外，该设计也可以在很大程度上减少重稀土的使用。因此，电机的生产更符合可持续发展的要求。采埃孚开发的编织绕组技术是 “发夹式 ”绕组的进一步发展，使总体安装空间减少十分之一，而仅端部绕组就比传统扁线小一半左右。这意味着所需原材料量减少了约十分之一。

　　通过新的同轴减速箱，采埃孚将其在行星齿轮箱方面世界领先技术转移到下一代电驱动桥上。两个集成的行星齿轮不仅能产生所需的减速比，还包括完全集成的差速器功能。与常见的平行轴概念相比，新的解决方案降低了安装空间的要求同时大幅减轻了重量，并且在效率和NVH方面也不做任何妥协。

　　高压转换器（DC-DC转换器）在燃料电池驱动的电驱动系统中起着核心作用，补偿了燃料电池的低输出电压和高负荷时的电压衰减。基于采埃孚功率电子平台上的新型高压转换器为乘用车和商用车应用而开发，其最高效率值可达99.6%。

　　采埃孚杭州项目总投资约3亿美元，一期已建成加工和装配生产线万套车桥传动系统和减速器齿轮组；新投产的二期工程主要生产800伏电驱动桥总成，包括发卡式同步电机定子和转子生产线、高度集成化的电驱动桥装配线以及全自动下线万套/年，将成为工业化4.0的标杆工厂。

　　公司在2030年前需要交付的乘用车及商用车电驱动领域的订单量超过200亿欧元。

　　采埃孚电驱传动技术事业部亚太区总裁陈臻表示：“此次下线伏碳化硅电驱动桥由中国团队领导开发，相比上一代的400伏硅基同类产品，重量减轻了25%，性能和效率则分别提升了33%和11%。”